ISO GPS stellt mit Normen wie ISO 8015, ISO 1101, ISO 14405 und ISO 5459 den Anspruch, Bauteile auf Zeichnungen eindeutig prüfbar zu machen. In der Praxis führt das Fehlen einer gemeinsamen Prüfvorschrift zwischen Konstruktion, Maschinenfertigung und Messraum jedoch regelmäßig zu Diskrepanzen.
Der Kern: eine Spezifikation, eine Prüfung
Ohne klare Absprachen über Merkmale, Verfahren und Bedingungen entstehen voneinander abweichende Messergebnisse zwischen Hersteller und Kunde. Besonders kritisch sind dabei drei Bereiche:
- Das Maß ist nicht mehr selbstverständlich: Nach DIN EN ISO 14405-1 ist ein Größenmaß wie „Ø 20 H7“ ein Spezifikationsoperator (z. B. Zweipunktmaß, Pferchmaß oder Gauß-Zylinder). Weichen Fertigungs- und Messmittelvorgaben ab (etwa Zweipunktmessung an der Maschine vs. Pferchmaß auf dem Koordinatenmessgerät), entsteht schnell ein Dissens über die Konformität.
- Bezüge sind Ausrichtungen: Gemäß ISO 5459 hängen Bezüge von den realen Gegenflächen und der Einspannung ab, weshalb unterschiedliche Aufspannungen zu völlig verschiedenen Messergebnissen führen.
- Positionstoleranzen: Diese erfordern eine Bezugsausrichtung und Toleranzfeldauswertung, die sich direkt an der Bearbeitungsmaschine meist nicht zuverlässig prüfen lässt.
Die Entscheidungsregel fehlt meistens
Da ISO 14253-1 eine Grauzone zwischen nachgewiesener Gut- und Schlechtqualität definiert, kommt es ohne vorherige Vereinbarung im Zweifelsfall zu Streitigkeiten über die Messunsicherheit.
Was in der Praxis hilft
- Prüfplan-Absprache vor Serienstart: Verbindliche Abstimmung von Merkmal, Messmittel, Verfahren, Bezug und Häufigkeit.
- Merkmale priorisieren: Fokus auf funktionskritische Toleranzen legen.
- Messmittelfähigkeit nachweisen: Die Messbarkeit vorab sicherstellen.
- Grenzfälle dokumentieren: Die Toleranzgrauzone transparent handhaben.
Fazit
ISO GPS funktioniert als Bindeglied zwischen Konstruktion und Fertigung nur dann reibungslos, wenn die Prüfprozesse vorab gemeinsam definiert werden.