Passungsart
- Anteil
- –
Toleranz
- Toleranzgrad
- Toleranz T
- µm
- Grenzwert Rz
- –
üblich für IT7
- Ra
- –
- Rz
- –
Theoretische Rautiefe aus Werkzeugdurchmesser und Bahnabstand – oder umgekehrt: welcher Bahnabstand für eine gewünschte Rauheit nötig ist.
Werkzeug
- Durchmesser D
- mm
- Radius r
- 5,00 mm
Bahnabstand
- a
- mm
Rautiefe
- Rz (theoretisch)
- µm
Formel: Rz = (D/2 − √((D² − a²)/4)) · 1000 · Umkehrung: a = 2·√(h·(D − h)) mit h = Rz/1000. Das ist der theoretische Wert aus der Rasterung – real kommt Werkzeugrundlauf, Schneidendynamik und Werkstoff dazu.
Richtwerte je Toleranzgrad
Diese Zuordnung stammt aus der Konstruktionspraxis – eine Norm, die IT-Grade in Ra oder Rz übersetzt, gibt es nicht. Die Parameter selbst sind in ISO 21920 definiert (sie löst ISO 4287/4288 ab).
| Toleranzgrad | Ra (µm) | Rz (µm) | typische Anwendung |
|---|---|---|---|
| IT01–IT4 | ≤ 0,1 | ≤ 0,4 | Hochpräzise Messzeuge, Endmaße |
| IT5–IT6 | 0,2–0,4 | 1,0–2,5 | Hochwertige Passungen, Spindeln, Lager |
| IT7–IT8 | 0,8–1,6 | 4,0–8,0 | Allgemeiner Maschinenbau, Standard-Passungen |
| IT9–IT11 | 3,2–6,3 | 16,0–25,0 | Grobe Passungen, Bohrungen, einfache Wellen |
Zwei Regeln, die zusammenpassen müssen
1. Rauheit aus der Toleranz: Rz soll einen bestimmten Anteil der Gesamttoleranz T nicht überschreiten – bei Presssitz 10 %, bei Übergang 15 %, bei Spiel 20 %. Bei Presspassungen werden die Rauheitsspitzen beim Fügen abgeflacht, dadurch geht Übermaß verloren.
2. Rauheit aus dem Verfahren: Was fertigungstechnisch üblich ist, zeigt die Tabelle oben. Bei kleinen Nennmaßen ist Regel 1 oft strenger als die Tabelle – das ist normal und kein Widerspruch.
Umrechnung: Rz ≈ 4…6 · Ra. Der Faktor hängt vom Verfahren ab; einen exakten Zusammenhang gibt es nicht, weil Ra und Rz unterschiedliche Merkmale beschreiben.
Alle Angaben sind Erfahrungswerte ohne Gewähr.